Objectifs
- Structurer efficacement l’analyse de pannes.
- Appliquer des méthodologies éprouvées pour identifier les causes profondes.
- Diagnostiquer et résoudre des pannes.
- Améliorer les pratiques de maintenance dans l’entreprise.
- Prévenir les pannes afin de réduire les coûts et améliorer la productivité.
Contenu de la formation
Jour 1 : Introduction et Fondamentaux de l'Analyse de Pannes
1.1. Rappel des fondamentaux de la maintenance industrielle
- Maintenance préventive, corrective et prédictive.
- L'importance de la maintenance dans l’agroalimentaire : impacts des pannes sur la production, la sécurité alimentaire et la rentabilité.
- Types de pannes : pannes mécaniques, électriques, pneumatiques, et informatiques.
1.2. Principes de base de l'analyse de pannes
- Identification des symptômes.
- Méthodes d’observation et de collecte d’informations : inspections visuelles, sondages auprès des opérateurs, relevés de paramètres.
- Importance de la traçabilité des pannes : historique, dossiers de maintenance et retours d'expérience.
1.3. Les différents types d’analyses de pannes
- Analyse descriptive : décrire les événements ayant conduit à la panne (quand, où, comment, pourquoi).
- Analyse des causes : approches pour comprendre les raisons sous-jacentes des pannes.
Jour 2 : Méthodes et Outils d'Analyse de Pannes
2.1. Méthodes d'analyse des pannes
- La méthode des 5 pourquoi : identifier la cause racine en posant successivement la question "Pourquoi ?"
- L'arbre des causes : construction d'un diagramme pour explorer les causes multiples d'une panne. Analyse des défaillances à partir des historiques de pannes, des plans de maintenance et fiches techniques.
- Analyse de défaillance et de fiabilité : identification des modes de défaillance possibles et évaluation de leur gravité et probabilité.
- L'analyse de Pareto (80/20) : Prioriser les pannes les plus fréquentes ou les plus coûteuses afin de concentrer les efforts de maintenance sur ces éléments critiques.
2.2. Outils et techniques spécifiques d'analyse de pannes
- Outils et équipements de diagnostic : multimètres, caméras thermiques pour la détection de surchauffes, manomètres, analyseurs de pression pour les pannes pneumatiques et hydrauliques…
- Utilisation des logiciels de gestion de maintenance assistée par ordinateur (GMAO) : suivi des pannes, gestion des historiques et analyse statistique des données de maintenance.
2.3. Les facteurs humains et organisationnels dans l’analyse de pannes
- Erreurs humaines : analyse des erreurs possibles liées à l’opérateur, à la gestion de l’équipe ou à la communication.
- Conditions de travail et environnement : facteurs externes (température, poussière, humidité, etc.) influençant les défaillances.
- Amélioration des processus organisationnels : comment optimiser les processus internes pour prévenir les pannes répétitives.
Jour 3 et 4 : Application Pratique de diagnostic de panne
3.1. L’analyse des pannes par secteur d’activité
- Pannes mécaniques dans les systèmes de production agroalimentaire : Identification des principales causes et méthodes de prévention (usure, mauvais alignement, vibrations, etc.).
- Pannes électriques : Diagnostic des problèmes liés aux composants électriques, aux moteurs, aux variateurs de fréquence, …
- Pannes dans les systèmes de contrôle et d'automatisation : Problèmes liés aux automates programmables (PLC), aux capteurs et aux interfaces homme-machine (IHM).
3.2. Mise en situation et analyse de pannes réelles
- Cas pratiques : exemples réels de pannes courantes et leur analyse approfondie.
- Identification des causes et résolution : répartition des participants en sous-groupes pour analyser des pannes spécifiques et proposer des solutions.
- Simulations et jeux de rôle : mise en situation où chaque participant doit diagnostiquer et analyser une panne à l’aide des outils appris.
3.3. Analyse des résultats et amélioration continue
- Bilan des interventions : efficacité du diagnostic et de la solution.
- Comment améliorer l’efficience des diagnostics pour les futures pannes.
3.4. Mise en place d’un plan d'action correctif et préventif
- Élaboration d’un plan d’action : comment définir des actions correctives et préventives efficaces pour donner suite à une analyse de panne.
- Mise à jour des procédures de maintenance : adapter les fiches de maintenance et les procédures en fonction des conclusions de l’analyse de panne.
Infos pratiques
Durée
4 jours soit 28 heures
Lieu
- UniLaSalle Amiens
Tarif
1 940 €
Modalités pédagogiques
Apports de connaissances théoriques, ateliers pratiques. Mises en situation sur les équipements UniLaSalle
Modalités d’évaluation
Attestation de formation
Intervenant
Intervenant sélectionné selon le public et les attentes de l'entreprise